Logistisches Scheitern an C-Teilen? Nicht mit Kanban in der Materialwirtschaft!
Die Kanban Methode ist seit über einem halben Jahrhundert ein logistischer Ansatz zur einfachen Vermeidung der Fehlteile im Bereich des C-Teile Managements.
Die Kanban Methode ist in der Warenwirtschaft bekannt, dennoch wird sie immer noch unterschätzt?
In der Praxis kommt es immer wieder vor, dass die Fertigung ins Stocken gerät, weil C-Teile oder sogar Z-Teile nicht in der ausreichenden Menge verfügbar sind. Das ist nicht nur ärgerlich, sondern kostet auch Geld. Während werthaltige Komponenten und Materialien meist unter der strengen Beobachtung der Disponenten im Materialwirtschaftssystem geführt werden, entzieht sich in vielen Fällen der genaue Verbrauch der Z-Teile, wie zum Beispiel Schüttgut, dem Betrachter. Gerade bei der Entnahme von Cent-Artikeln, wie beispielsweise einer Schraube oder einer Mutter, spielt oft die Mehrentnahme vermeintlich keine große Rolle. Und so führt dieses Verhalten in Summe, trotz eines ansonsten ausgefeilten digitalen Warenwirtschaftssystems, zu Differenzen in den Lagerbeständen. Es stellt sich die Frage: Wie und mit welchem gerechtfertigten Aufwand kann man diesem Missstand entgegentreten.
Und hier bietet die Kanban Methode einen logistischen Lösungsansatz für kanbanfähige C-Teile in der Materialversorgung.
Die Kanban Methode - Ein einfacher logistischer Ansatz für das C-Teile Management
Die Kanban Methode bietet einen erprobten logistischen Lösungsansatz zur Materialbeschaffung nach dem Pull-Prinzip. Ähnlich dem Arbeiten mit Mindestbeständen, dient das Kanban als Trigger für den Wiederbeschaffungsprozess. Mit Hilfe eines Kanbans wird im Rahmen des Kanbankreislaufs nach dem Verbrauch einer Kanbaneinheit des jeweiligen C-Artikels, der Wiederbeschaffungsprozess eigenständig gesteuert.
Der gelebte Kanbankreislauf hat viele Vorteile:
- Der selbststeuernde Kanbankreislauf senkt den organisatorischen Aufwand in der Logistik
- Der geregelte Wiederbeschaffungsprozess sichert eine hohe Materialverfügbarkeit
- Die definierten Kanbanmengen verhindern die Überproduktion und zu hohe Lagerbestände
- Die einfachen Regelkreisläufe des Kanbanablaufs ermöglichen die bessere Einbindung der beteiligten Mitarbeiter
Aber Vorsicht! Natürlich ist die Kanban Methode auch kein Allheilmittel für alle Materialien im Wiederbeschaffungsprozess.
Kanbanfähige Teile mit minimalstem logistischem Aufwand managen
Um eine erfolgreiche Einführung eines Kanbansystems zu ermöglichen, müssen bereits in der Vorbereitung wichtige Eckpunkte geklärt werden:
1. Was sind geeignete kanbanfähige Produkte?
- Anhaltspunkt: Oft sind kanbanfähige Produkte C-Teile mit niedrigem Wert, mit geringem Volumen und mit regelmäßigem Verbrauch
2. Was sind die Mengen und Verbräuche der Artikel im Kanbankreislauf?
- Anhaltspunkt: Der regelmäßige Verbrauch, gekoppelt mit der Verpackungseinheit und der Wiederbeschaffungszeit gibt Rückschlüsse auf die Größe der Umfänge der einzelnen Kanbaneinheiten an
3. In welcher Form und Ausprägung soll das Kanban umgesetzt werden?
- Anhaltspunkt: Je nach Gegebenheit bietet sich ein Kanbankartensystem, ein Behälterkanban oder sogar ein digitales Kanbansystem an.
Nach der Auslegung der Kanbanparameter kann Schritt für Schritt der Kanbankreislauf aufgebaut werden. Von der Kanbankarte, über Sammelstellen bis hin zum Kanbanboard haben sich in den letzten Jahrzenten viele praktische Hilfsmittel etabliert, die eine eigenständige Umsetzung im eigenen Betrieb ermöglichen.
Die Kanban Methode - Eine Lösung unter Vielen?
Aber wie bei allen Lösungsansätzen empfiehlt es sich genau hinzusehen, in welchen Bereichen die Einführung eines Kanbankreislaufs wirklich zielführend ist. Unsere Erfahrungen zeigen, dass auch hier das Zusammenspiel einer bedarfsgesteuerten Materialbeschaffung für werthaltige und kundenspezifische Teile mit einem Kanbankreislauf für C-Teile sich als erfolgversprechend herauskristallisiert hat.